踏入金隆銅業公司主廠區，綠樹成蔭、空氣清新，顛覆了人們對傳統冶煉企業的認知。作為銅冶煉行業的排放大戶，該公司如何實現從“高能耗、高排放”到“國家級綠色工廠”的跨越？答案藏在技術創新、資源循環與清潔能源的深度融合中。以“雙碳”目標為引領，通過三大核心舉措，為傳統工業綠色轉型提供了生動范本。
超低排放改造：錨定綠色“智”造標桿
廠區內，眼前這一超大結構體是該公司的環境提煙系統，連接著煙氣管道，管道及設備上密布著大大小小的檢測儀表，實時監控排放等情況?！霸O備改造后，能有效降低廠區顆粒物、二氧化硫和氮氧化物的排放，去年，該公司廠區內大氣主要污染物排放總量同比下降約20%，達到國際領先水平。”該公司安全總監錢建成介紹道。
智能監控，筑牢生態防線。通過物聯網技術實現生產全流程動態管控，金隆構建了貫穿生產、安防、倉儲、配料等多個管理維度的系統平臺，利用物聯網技術將傳感器采集的數據傳輸到監控中心，實現對生產過程的實時監控。這種“源頭防控+智能優化”的模式，通過實時數據分析，自動調整生產設備運行狀態，確保能耗和排放始終處于最優水平。
能源管理系統的安裝，實時采集生產過程中的能源消耗數據，如電力、煤炭、天然氣等的消耗情況。通過對能源數據的分析，找出能源浪費的環節和原因，為能源優化提供依據。同時，建立環境監測系統，實時監測生產過程中廢氣、廢水、廢渣等的排放濃度和排放量，確保企業的生產活動符合環保要求，避免超標排放導致的環境污染和罰款。
工廠距離居民區最近不足百米，如何做到與城市共融？
為了確保周邊居民生活，該公司在四個方位建立了監測站，檢測空氣中的二氧化硫和顆粒物含量。國家標準中，二氧化硫、顆粒物的排放標準分別為100毫克每立方米、10毫克每立方米，廠界標準分別為500微克每立方米、1毫克每立方米；該公司常年排放分別控制排放在20毫克每立方米、3毫克每立方米以內，廠界分別在30微克每立方米、0.07微克每立方米，保障了周邊居民生活空氣質量。去年夏季，受季風影響，空氣中顆粒物等濃度增加。國家標準工廠廠界二氧化硫含量在500微克每立方米，而城市需求是30微克每立方米（空氣指標不能波動上升）。按照國家規定，該公司排放指標合法合規（甚至遠優于國家排放標準），站在城市生態角度，為保障在不同風向下空氣質量，該公司主動減產，始終秉持“安全第一、環保優先”原則，積極承擔社會責任。
“綠色工廠不僅是榮譽，更是責任。”該公司經理高大銀表示。該公司將綠色“智”造納入戰略核心，單位產品能耗近三年下降了8%，達到國內先進水平。二氧化硫排放低于國標50%以上，硫捕集率達到99.2%。工業水重復利用率提升至98.5%。
循環經濟體系：激活資源再生密碼“嗡嗡嗡”這是無人機在廠區上方實時監測廠區空氣各項質量指標，及時掌握廠區動態。
在綠色轉型過程中，技術創新是關鍵。該公司自主研發的富氧熔煉技術和余熱梯級利用技術，在節能減排方面取得了顯著成效。富氧熔煉技術通過提高熔煉過程中的氧氣濃度，大幅降低了燃料消耗，年減排二氧化碳約1萬噸。余熱梯級利用技術通過對冶煉過程中產生的余熱進行分級回收，用于發電和供暖，減少碳排放約2萬噸，相當于再造500公頃森林。
銅冶煉行業中，硫酸干吸低溫余熱回收技術已比較成熟，但類似PS轉爐3H2B的間斷吹煉工藝，進入硫酸的煙氣量及二氧化硫濃度頻繁波動，硫酸干吸低溫余熱回收國內外還沒有先例。為此，2022年，該公司將“PS轉爐工藝條件下的硫酸低溫回收（HRS）可行性研究”作為黨建攻關項目進行推進。
2023年9月完成“金隆銅業公司硫酸低溫余熱回收利用節能改造項目”，實現了“PS轉爐工藝條件下的硫酸低溫回收（HRS）”的首創。截至2025年1月底，累計發電量3639萬千瓦時。同時杜絕了以往冬季需要啟動燃氣鍋爐向低壓管網補汽現象，杜絕低壓管網蒸汽放空“白色污染”問題，解決了全廠的蒸汽不平衡問題。
在廢渣處理車間，80萬噸冶煉渣經改性處理后變身環保建材，強度達國家標準1.5倍。貴金屬回收車間里，錸、硒等稀有金屬回收率提升至98.5%，年創效超50億元；而工業廢水經四級膜處理后，98.5%回用于生產，每年節水相當于30個標準泳池。這種“零廢棄”理念，使企業資源消耗強度三年下降19%。
清潔能源革命：譜寫零碳未來篇章
南廠區屋頂與空地上，5469塊單晶硅組件組成3.1兆瓦光伏矩陣，并成功并入6千伏轉爐高配電網發電，裝機容量達3100千瓦，共計2.7萬平方米閑置資源被利用?！斑@些光伏裝機容量為1.5兆瓦，從2023年11月3日開始，截至今年1月底，共發電393萬千瓦時。相當于年節約標準煤1124.5噸，年減少二氧化碳排放超過3114.2噸，可供工廠全年13%的電力消費需求。”該公司技術總監王海榮介紹。光伏項目的實施有效盤活了該公司閑置資源，為公司高質量發展注入“綠色能源”新動力。
生產方式的綠色化是實現綠色發展的必然要求。這就意味著，工業企業不僅要實現生產過程清潔化、高效化，更要將綠色制造的理念貫穿于生產全流程。采訪中，記者發現，該公司正在綠色冶煉的道路上大步向前。將綠色工廠評價指標分解到各部門的績效考核中，確保每個部門、每位員工都能為綠色轉型貢獻力量。同時，ISO50001能源管理體系的引入，確保了能源使用的高效化和低碳化。“我們要把綠色基因融入企業發展的每一個環節，從技術革新到管理升級，從生產流程到員工意識，讓低碳血液在每一個環節流淌?！痹摴军h委書記謝劍才強調道。
“目前我們的綠色冶煉目標初步實現，正朝著銅業一流目標邁進?！备叽筱y微笑道。作為國家級綠色工廠，該公司在行業內起到了示范引領作用。通過分享經驗和技術，帶動上下游企業共同推進綠色轉型，推動整個行業向更高質量、更可持續的方向發展。
從超低排放到循環經濟，從清潔能源到數字賦能，該公司的綠色實踐印證了“生態效益與經濟效益可協同共進”的發展邏輯。其經驗表明，傳統工業的綠色轉型，需要技術創新與管理變革的雙輪驅動，更需要將生態理念融入企業基因。未來該公司將布局氫能冶金、CCUS技術（碳捕集、利用與封存）以及“光伏+儲能”深度應用，這家國家級綠色工廠正朝著“零碳冶煉”目標邁進，為行業高質量發展書寫著綠色注腳。
（王慧玉 章慶）
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